观点 | “双碳”目标下制造企业绿色转型与经济效能提升研究

绿色转型与经济效能协同共生，技术创新、能源结构优化、管理升级与政策赋能是关键支撑。同时，企业仍普遍面临转型成本高、技术支撑不足、协同机制不完善等问题。研究结论既为企业摆脱转型困境、提升经济效能提供实践指引，也为政策制定者完善绿色发展支持体系提供参考。

全球气候变暖是人类共同挑战，减排降碳、绿色发展已成为国际共识。我国提出“双碳”目标，并将其纳入生态文明建设布局。制造业作为国民经济支柱，能耗和碳排放占比高，是“双碳”关键领域。绿色转型是企业落实国家战略、应对碳壁垒、提升竞争力的必然选择。当前，企业仍存在重生产、轻环保等问题，转型协同机制不完善，面临成本、技术等方面的难题。本文聚焦二者关联，剖析问题并提供路径，为企业协同发展提供参考，具有重要的研究与现实意义。

第一，发展现状。随着“双碳”目标的推进与相关政策引导，我国制造企业绿色转型意识逐步增强，经济效能与绿色发展水平均得到一定提升。从政策层面看，我国已构建起涵盖零碳工厂建设、绿色金融支持、碳排放标准等在内的政策体系。截至2025年第三季度末，我国绿色贷款余额43.51万亿元，同比增长22.9%，绿色债券累计发行4.95万亿元，为企业绿色转型提供有力的资金支撑。从企业实践看，我国已累计培育国家绿色工厂6430家、绿色工业园区491个。众多企业积极推进技术创新与能源结构优化，89.5%的调研企业推广应用绿色低碳技术，96.2%的企业更新或升级节能技术装备。施耐德电气无锡工厂、山东日照钢铁控股集团等通过数字化赋能和循环经济实践，实现碳排放下降与经济效能提升的双重目标，成为行业标杆。同时，企业碳管理能力逐步提升，80.5%的调研企业将气候议题纳入董事会职责范围，59.4%的企业制定并公开“双碳”目标。但从整体来看，制造企业绿色转型与经济效能提升仍存在区域差异和行业差异，传统高耗能制造企业（如钢铁、有色、化工）转型进度较慢，中小制造企业转型动力不足，绿色转型与经济效能提升的协同水平有待进一步提高。

第二，绿色转型成本偏高，企业转型动力不足。绿色转型需要大量的资金投入，用于技术研发、设备更新、能源替代及碳管理体系建设等方面，而转型效益在短期内难以显现，具有长期性、滞后性，导致部分企业，尤其中小制造企业转型动力不足。以钢铁行业为例，“十四五”期间，钢铁行业投入超3100亿元实施超低排放改造，其高额投入让部分中小企业望而却步。此外，欧美绿色贸易壁垒加速升级，头部企业3年内需要投入至少8%的营收用于碳足迹管理体系建设，进一步增加企业转型成本，部分企业陷入不转型面临政策处罚与市场淘汰，转型则面临资金压力的双重困境。

第三，绿色技术支撑不足，核心技术对外依赖度较高。绿色技术是制造企业绿色转型与经济效能提升的核心支撑，当前，我国制造企业绿色技术研发投入不足，核心技术对外依赖度较高。多数企业缺乏自主研发能力，绿色技术主要依赖引进，对引进技术的消化、吸收、再创新能力不足，难以满足企业个性化转型需求。同时，绿色技术成果转化效率较低，实验室中的技术难以在生产实践中有效落地，导致技术优势无法转化为经济优势。此外，数实融合所产生的绿色创新效应在不同企业中呈现出差异，该效应在技术密集型企业中表现更为突出，传统高耗能企业则普遍存在数字化转型滞后问题，进一步制约绿色技术的应用成效提升。

第四，绿色管理体系不完善，全产业链协同不足。部分制造企业尚未建立完善的绿色管理体系，未将低碳理念全面融入企业战略、生产运营及供应链管理等各个环节，碳核算、碳管控与碳披露等基础工作较为薄弱。同时，绿色转型多集中于企业自身生产环节，供应链上下游协同不足，上游供应商高耗能、高排放问题突出，下游产品回收再利用体系不完善，导致全产业链碳排放强度难以有效降低。尽管部分龙头企业发起供应商“零碳计划”，带动上下游协同降碳，但整体来看，全产业链绿色协同机制尚未形成，影响绿色转型整体成效与经济效能的提升。

第五，政策支撑体系不完善，激励约束机制不健全。虽然我国已出台一系列支持制造企业绿色转型的政策，但仍存在政策针对性不强、激励约束机制不健全等问题。一方面，政策支持多向大型企业、龙头企业倾斜，中小制造企业获得的政策扶持、资金支持较少，难以承担转型成本。另一方面，碳定价机制、碳排放权交易市场仍不完善，对高耗能、高排放企业的约束力度不足，对绿色转型成效显著企业的激励措施不够具体，导致企业绿色转型的外在动力不足。此外，零碳工厂建设的标准体系仍在完善中，部分行业评价导则缺失，影响企业转型的规范性与科学性。

第一，加大绿色技术研发投入，提升核心技术自主创新能力。企业应将绿色技术研发纳入发展战略，加大研发投入力度，重点聚焦节能降耗、碳捕集利用与封存、可再生能源替代及循环利用等核心技术领域，培育自主研发团队，提升核心技术自主创新能力。同时，加强与高校、科研机构的合作，建立产学研协同创新机制，加快绿色技术成果转化，将实验室技术转化为生产实践中的实用技术，提升技术的适配性与实用性。针对不同行业特点，精准布局绿色技术研发。传统高耗能行业重点突破节能降碳、循环利用技术，电子制造等行业重点推进数字化与绿色化融合技术。此外，企业应积极引进先进绿色技术，结合自身实际进行消化、吸收、再创新，降低核心技术对外依赖程度，探索绿色技术共享机制，降低中小企业技术研发成本。

第二，优化能源结构与生产工艺，降低转型成本。制造企业应加快能源结构优化，逐步降低煤炭等化石能源的使用比例，加大太阳能、风能和氢能等可再生能源的应用力度，构建清洁低碳的能源供应体系，推进多能高效互补利用。例如，在厂区架设分布式光伏，发展“光伏+储能”模式，推广余能余压利用，从源头减少碳排放与能源消耗。同时，企业还应推进生产工艺升级，淘汰落后产能与高耗能、高排放工艺，推广绿色生产工艺，实现生产过程的绿色化、高效化。例如，钢铁行业推广无头带钢生产工艺（ESP），电子制造行业采用柔性生产模式，减少资源浪费与污染物排放。此外，企业应积极发展循环经济，推行产品全生命周期管理，加强废旧产品回收再利用，提高资源利用效率，降低原材料消耗与生产成本，实现降碳、节能与增效多重目标。

第三，完善绿色管理体系，推动全产业链协同转型。企业应建立完善的绿色管理体系，将低碳理念全面融入企业战略、生产运营、人力资源管理和供应链管理等各个环节，建立健全碳核算、碳管控及碳披露机制，明确碳排放目标与责任分工，加强对生产全流程的碳排放管控。同时，加强供应链绿色管理，筛选绿色供应商，与上下游企业签订绿色合作协议，带动供应商、经销商及终端用户协同降碳，构建全产业链绿色协同体系。企业可以借鉴施耐德电气无锡工厂的经验，设立专门的转型管理机构，统筹推进绿色转型工作，将减碳绩效与高管人员薪酬挂钩，强化激励约束。此外，企业应积极参与零碳工厂建设，按照相关标准优化生产运营，提升绿色管理水平。同时，加强员工绿色培训，提升员工绿色意识与专业能力，形成全员参与绿色转型的良好氛围。

第四，借力政策支持，完善激励约束机制。制造企业应主动对接国家及地方绿色发展政策，积极争取政策扶持、资金支持与税收优惠，降低转型成本。例如，申请绿色贷款、绿色债券等资金支持，享受节能减排、绿色技术研发等相关税收减免政策，参与碳排放权交易市场，通过碳配额交易获得额外收益。同时，建立内部激励约束机制，将绿色转型成效、经济效能提升情况与部门绩效、员工薪酬挂钩，对绿色技术研发、节能减排成效显著的部门与个人给予奖励，对高耗能、高排放行为进行约束与处罚。此外，企业应积极参与行业标准制定，推动绿色制造、碳核算等行业标准的完善，提升行业绿色发展水平，同时，主动应对全球碳壁垒，加强碳足迹管理，提升产品国际竞争力。

“双碳”目标下，制造企业绿色转型是碳中和关键与高质量发展的必由之路，经济效能是核心动力，二者协同共生。我国企业转型虽有成效，但面临成本高及技术、管理与人才不足等问题，可通过发展技术、优化能源工艺、完善管理体系、借力政策支持等破局。本文以理论与案例探索路径，然而，受范围数据所限，对行业规模路径差异探讨不足，未来可聚焦特定对象，结合定量分析，深化机制研究，精准助力“双碳”目标。